பின்வரும் செயல்முறையை மேம்படுத்துவதற்கு முன்னும் பின்னும் மீட்கப்பட்ட முனைப்பகுதியின் உடற்பகுதியை படம் 2 காட்டுகிறது. மேம்படுத்தப்பட்ட செயல்முறையால் பதப்படுத்தப்பட்ட முனைப்பகுதி உடற்பகுதி தெளிவாகத் தூய்மையாக இருப்பதையும், அது ஏறக்குறைய சிதைவின்றி இருப்பதையும் படம் 2-இலிருந்து காணலாம். இந்த மேம்படுத்தப்பட்ட செயல்முறையின் மூலம், பயன்படுத்தப்படும் அமிலம் மற்றும் நீரின் அளவு குறைவாக உள்ளது, சுற்றுச்சூழல் மாசுபாடும் குறைவாக உள்ளது, மேலும் வெட்டப்பட்ட ரப்பர் பட்டையை மறுசுழற்சி செய்து மீட்கப்பட்ட ரப்பரை உற்பத்தி செய்ய முடியும்.
மேம்பாட்டிற்கு முன்பு, அச்சின் வெப்பப் பரிமாற்ற விளைவு மோசமாக இருந்தது, மேலும் வல்கனைசேஷன் செய்ய 15 நிமிடங்கள் ஆனது. தற்போதுள்ள தட்டையான வல்கனைசரின் இயக்க நிலைமைகளின்படி, ஒரு நேரத்தில் 4 வால்வுகளை மட்டுமே வல்கனைஸ் செய்ய முடியும், மேலும் ஒரு மணி நேரத்திற்கு சுமார் 16 வால்வுகளை உற்பத்தி செய்ய முடியும், இதில் அச்சு ஏற்றும் நேரம் சேர்க்கப்படவில்லை. மாற்றியமைக்கப்பட்ட ஒருங்கிணைந்த அச்சின் மூலம், வல்கனைஸ் செய்ய 5 நிமிடங்கள் மட்டுமே ஆகிறது, ஒவ்வொரு முறையும் 25 வால்வுகளை வல்கனைஸ் செய்ய முடியும், மேலும் ஒரு மணி நேரத்திற்கு சுமார் 300 வால்வுகளை உற்பத்தி செய்ய முடியும். இதை நிறுவுவதும் அச்சிலிருந்து பிரிப்பதும் எளிது, மேலும் வேலைப்பளுவும் குறைவாக உள்ளது.

மாற்றியமைக்கப்பட்ட அச்சு மற்றும் கூர்முனை நீக்கும் இயந்திரத்தின் மூலம், நேரான வால்வுகள் மற்றும் வளைந்த வால்வுகள் இரண்டையும் உற்பத்தி செய்ய முடியும், மேலும் அவற்றின் செயல்முறை நிலைமைகள் ஒரே மாதிரியானவை. மேம்படுத்தப்பட்ட செயல்முறையின் மூலம் மறுசுழற்சி செய்யப்பட்டு மீண்டும் பயன்படுத்தப்பட்ட வால்வுகளுக்கும் புதிய வால்வுகளுக்கும் இடையே தோற்றம் மற்றும் உள் தரத்தில் குறிப்பிடத்தக்க வேறுபாடு இல்லை. சோதனை முடிவுகளின்படி, மேம்படுத்தப்பட்ட செயல்முறையின் மூலம் மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட வால்வு அடித்தளத்திற்கும் ரப்பர் திண்டுக்கும் இடையிலான சராசரி பிணைப்பு வலிமை 12.8 kN m-1 ஆகவும், புதிய வால்வு அடித்தளத்திற்கும் ரப்பர் திண்டுக்கும் இடையிலான சராசரி பிணைப்பு வலிமை 12.9 kN m-1 ஆகவும் உள்ளது. நிறுவனத் தரநிலைகளின்படி, பிணைப்பு வலிமை 7 kN·m-1க்குக் குறையாமல் இருக்க வேண்டும்.